Crunch Pak stod over for et dilemma.
For omkring to år siden steg Produce Traceability Initiative til at forbedre elektronisk sporbarhed, og dikterede tildelingen og udskrivningen af et GTIN (Global Trade Item Number) for hver udgående sag af friske produkter.
Kunderne efterspurgte også mere information om etiketter – mere end Crunch Paks system på det tidspunkt kunne rumme.
Crunch Paks inkjet-system var også svært at vedligeholde og tog ikke venligt imod de kolde, våde temperaturer, der følger med at pakke dets skåret æble og andre friskskårne produkter.
"Med det udstyr, vi brugte før, kunne vi ikke printe scanbare stregkoder direkte til kasserne - det var bare kvaliteten af inkjetprinteren," sagde Todd Danko, driftsdirektør for Crunch Pak i Cashmere, Wash. "Det var en en reel udfordring at finde en producent … for at finde det printudstyr, der korrekt kunne udskrive ved 31˚.”
Crunch Pak fandt det. Da virksomheden nærmede sig fire leverandører, bragte virksomheden prøveudstyr og kørte tests. Et system præsenteret af Videojet, en mangeårig leverandør af mærkningsapplikationer, vandt.
"Videojet var den, der klarede sig bedst," sagde Danko. "Den var i stand til at håndtere kulden, kvaliteten af udstyret var meget enkel, den var meget enkel at netværke i."
Videojet-salgsingeniør Casey Kilfoil, som dækker Oregon og det østlige Washington, arbejdede sammen med Crunch Pak om at implementere et system, der nu udskriver og påfører etiketter, der kan rumme mere detaljerede oplysninger på siden og forsiden af hver boks. For at få det til at fungere, modificerede Videojet sit udstyr til at give et kabinet, der beskytter individuelle etikettere mod kulde og fugt.
"Før sprayede inkjetprinteren blæk på kassen," sagde Kilfoil. "Det var upålideligt, der var meget nedetid, og mange gange var stregkoden ikke læselig."
Det er alt sammen elimineret med det nye system, som har andre fordele.
Én computerstation sender printjob til op til 24 linjer, der kører samtidigt, to skift om dagen. Hver station har sin egen IP-adresse, så etiketter for de forskellige linjer kan nemt ændres.
"De har nu mulighed for at bruge etiketter i forskellige størrelser og kan passe til, hvad de har brug for, ifølge kunden," sagde Kilfoil. "Det hele er kundedrevet."
Det er nu også nemt at tilføje nye produkter.
"Hvis vi har et nyt produkt, kan vi gå ind og lægge det ind i en database på et minut," sagde Danko. "Før var vi nødt til at gå til hver enkelt maskine og downloade den til hver maskine."
Computeren opdaterer etiketterne hvert minut, hvilket betyder, at det er nemt at finde frem til produkter, der kan blive påvirket af en tilbagekaldelse.
"Vi kan se, hvilke kasser der kom af hvert minut," sagde Danko. "Da vi lavede en falsk tilbagekaldelse, fandt vi ud af, at vi kunne lave strammere tidsrammer.
"Når hver taske eller æske udskrives hvert minut, kan du sige: 'Lad os være forsigtige og gå fem minutter før og fem minutter efter', i modsætning til at trække et produkt, der kørte 30 minutter før og efter. Med 1,100 sager i timen kan det gøre en forskel på omkring 900 sager."
Mens Crunch Pak bruger mere på etiketter, bruger det mindre på vedligeholdelse og nedetid.
"Det var næsten umuligt for os (før)," sagde Danko. “De brugte meget tid på at rense hoveder, der var så meget vedligeholdelsestid på at forsøge at få en læsbar stregkode ved at printe på kassen.
"Det her er så meget enklere."